Verktøy Valg av CNC-bearbeiding
Prinsippet for å velge CNC-verktøy
Verktøyets levetid er nært knyttet til kuttevolum. Ved formulering av skjæreparametere bør rimelig verktøylevetid velges først, og rimelig verktøylevetid bør bestemmes i henhold til optimaliseringsmålet. Generelt delt inn i verktøylevetid med høyest produktivitet og verktøylevetid med lavest pris, bestemmes førstnevnte i henhold til målet om minst ett stykke arbeidstimer, og sistnevnte bestemmes i henhold til målet om laveste prosesskostnad.
Når du velger verktøy, kan du vurdere følgende punkter i henhold til verktøyets kompleksitet, produksjons- og slipekostnader. Levetiden til komplekse og høypresisjonsverktøy bør være høyere enn for enkantede verktøy. For maskinklemme-indekserbare verktøy, på grunn av den korte verktøyskiftetiden, for å gi full spillerom til skjæreytelsen og forbedre produksjonseffektiviteten, kan verktøyets levetid velges til å være lavere, vanligvis 15-30 minutter. For multiverktøy, modulære verktøymaskiner og automatiserte maskineringsverktøy med kompleks verktøyinstallasjon, verktøyskifte og verktøyjustering, bør verktøyets levetid være høyere, og verktøyets pålitelighet bør ivaretas spesielt.
Når produktiviteten til en bestemt prosess i verkstedet begrenser forbedringen av produktiviteten til hele verkstedet, bør prosessens verktøylevetid velges lavere. Når kostnaden for hele anlegget per tidsenhet for en bestemt prosess er relativt høy, bør verktøylevetiden også velges Lavere. Ved etterbehandling av store deler, for å sikre at minst én passering er fullført, og for å unngå å bytte verktøy midt i skjæringen, bør verktøyets levetid bestemmes i henhold til delens nøyaktighet og overflateruheten. Sammenlignet med vanlige bearbeidingsmetoder for verktøymaskiner, stiller CNC-bearbeiding høyere krav til skjærende verktøy.
Det krever ikke bare god kvalitet og høy presisjon, men krever også dimensjonsstabilitet, høy holdbarhet og enkel installasjon og justering. Møt de høye effektivitetskravene til CNC-maskinverktøy. De valgte verktøyene på CNC-maskinverktøy bruker ofte verktøymaterialer som er egnet for høyhastighetsskjæring (som høyhastighetsstål, ultrafinkornet sementert karbid) og bruker vendeskjær.
Velg Verktøy for CNC-dreiing
Vanlige CNC-dreieverktøy er delt inn i tre typer: formingsverktøy, spissverktøy, bueverktøy og tre typer. Forming dreieverktøy kalles også prototype dreieverktøy, og konturformen til de maskinerte delene bestemmes fullstendig av formen og størrelsen på skjærekanten til dreieverktøyet. I CNC-dreiebehandling inkluderer vanlige formdreieverktøy dreieverktøy med liten radius, ikke-rektangulære dreieverktøy og gjengeverktøy. Ved CNC-bearbeiding bør formdreieverktøyet brukes så lite som mulig eller ikke. Det spisse dreieverktøyet er et dreieverktøy preget av en rett skjærekant.
Spissen på denne typen dreieverktøy er sammensatt av lineære hoved- og sekundære skjærekanter, slik som 900 innvendige og utvendige dreieverktøy, venstre og høyre endedreieverktøy, rille- (skjærende) dreieverktøy, og ulike utvendige og innvendige skjærekanter med små spissavfasninger. Hulldreieverktøy. Valgmetoden for de geometriske parametrene til det spisse dreieverktøyet (hovedsakelig den geometriske vinkelen) er i utgangspunktet den samme som for vanlig dreiing, men egenskapene til CNC-maskinering (som maskineringsrute, maskineringsinterferens, etc.) bør vurderes grundig , og selve verktøyspissen bør betraktes som styrke.
Det andre er det bueformede dreieverktøyet. Det bueformede dreieverktøyet er et dreieverktøy preget av en bueformet skjærekant med liten rundhet eller linjeprofilfeil. Hvert punkt på buekanten til dreieverktøyet er spissen av det bueformede dreieverktøyet. Følgelig er verktøyposisjonspunktet ikke på buen, men på midten av buen. Det bueformede dreieverktøyet kan brukes til å dreie indre og ytre flater, og er spesielt egnet til å dreie ulike jevnt sammenkoblede (konkave) formingsflater. Når du velger bueradiusen til dreieverktøyet, bør det tas i betraktning at bueradiusen til skjærekanten til topunktsdreieverktøyet skal være mindre enn eller lik minimum krumningsradius på delens konkave kontur, slik som for å unngå behandlingstørrhet. Radiusen bør ikke velges for liten, ellers vil den ikke bare være vanskelig å produsere, dreieverktøyet kan også bli skadet på grunn av svak verktøyspissstyrke eller dårlig varmeavledningskapasitet til verktøykroppen.
