Verktøyvalg Ferdigheter for CNC-bearbeiding
Velg Verktøy for CNC-fresing
I CNC-maskinering brukes flatbunnede endefreser vanligvis til fresing av indre og ytre konturer av plane deler og freseplanet. De empiriske dataene for de relevante parameterne til verktøyet er som følger: For det første bør radius til freseren være mindre enn minimum krumningsradius Rmin for delens indre konturoverflate, generelt RD= (0,8-0,9) Rmin . Den andre er bearbeidingshøyden til delen H< (1/4-1/6) RD for å sikre at kniven har tilstrekkelig stivhet. For det tredje, når du freser bunnen av det indre sporet med en flatbunnet endefres, fordi de to passeringene til sporbunnen må overlappes, og radiusen til verktøyets nedre kant er Re=Rr, det vil si diameter er d=2Re=2(Rr), ved programmering Ta verktøyradiusen som Re=0,95 (Rr).
For bearbeiding av noen tredimensjonale profiler og konturer med variable skråvinkler brukes sfæriske freser, ringfreser, trommelfresere, koniske freser og skivefresere. For tiden bruker de fleste CNC-maskinverktøy serialiserte og standardiserte verktøy. Det finnes nasjonale standarder og serialiserte modeller for verktøyholdere og verktøyhoder, slik som indekserbare maskinklemte utvendige dreieverktøy og flatedreieverktøy. For maskineringssentre og automatiske verktøyvekslere. De installerte maskinverktøyene og verktøyholderne har blitt serialisert og standardisert. For eksempel er standardkoden til det koniske skaftverktøysystemet TSG-JT, og standardkoden til det rette skaftverktøysystemet er DSG-JZ. I tillegg, for det valgte verktøyet Før bruk, er det nødvendig å strengt måle verktøystørrelsen for å få nøyaktige data, og operatøren vil legge inn disse dataene i datasystemet, og fullføre prosesseringsprosessen gjennom programanropet, og dermed behandle kvalifiserte arbeidsstykker .
Folding Tool Point og Tool Change Point
Fra hvilken posisjon begynner verktøyet å bevege seg til den angitte posisjonen? Så i begynnelsen av programkjøringen må posisjonen der verktøyet begynner å bevege seg i arbeidsstykkets koordinatsystem bestemmes. Denne posisjonen er startpunktet for verktøyet i forhold til arbeidsstykket når programmet kjøres. Så det kalles programmets startpunkt eller startpunkt. Dette utgangspunktet bestemmes generelt av verktøyinnstilling, så dette punktet kalles også verktøyinnstillingspunkt. Ved kompilering av programmet må posisjonen til verktøyinnstillingspunktet velges riktig. Prinsippet for verktøyinnstillingspunktinnstilling er å lette numerisk behandling og forenkle programmering.
Det er enkelt å justere og kontrollere under behandlingen; den forårsakede behandlingsfeilen er liten. Verktøyinnstillingspunktet kan stilles inn på den bearbeidede delen, på fiksturen eller på maskinverktøyet. For å forbedre bearbeidingsnøyaktigheten til delen, bør verktøyinnstillingspunktet settes så langt som mulig på delens designreferanse eller prosessbase. Ved faktisk drift av verktøymaskinen kan verktøyets posisjonspunkt plasseres på verktøyinnstillingspunktet ved manuell verktøyinnstillingsoperasjon, det vil si sammenfallet av "verktøyposisjonspunktet" og "verktøyinnstillingspunktet". Det såkalte "verktøyets plasseringspunkt" refererer til posisjoneringsnulpunktet for verktøyet, og verktøyets plasseringspunkt for dreieverktøyet er verktøyspissen eller midten av verktøyspissens bue.
Den flatbunnede endefresen er skjæringspunktet mellom verktøyaksen og bunnen av verktøyet; kule-endefresen er midten av ballen, og boret er poenget. Ved bruk av manuell verktøyinnstillingsoperasjon er verktøyinnstillingsnøyaktigheten lav, og effektiviteten er lav. Noen fabrikker bruker optiske verktøyinnstillingsspeil, verktøyinnstillingsinstrumenter, automatiske verktøyinnstillingsenheter, etc. for å redusere verktøyinnstillingstiden og forbedre verktøyinnstillingsnøyaktigheten. Når verktøyet må endres under behandlingen, bør verktøyskiftepunktet angis. Det såkalte "verktøyskiftepunktet" refererer til posisjonen til verktøystolpen når den roterer for å skifte verktøy. Verktøybyttepunktet skal være plassert utenfor arbeidsstykket eller fiksturen, og arbeidsstykket og andre deler bør ikke berøres under verktøyskiftet.
Spissen på denne typen dreieverktøy er sammensatt av lineære hoved- og sekundære skjærekanter, slik som 900 innvendige og utvendige dreieverktøy, venstre og høyre endedreieverktøy, rille- (skjærende) dreieverktøy, og ulike utvendige og innvendige skjærekanter med små spissavfasninger. Hulldreieverktøy. Valgmetoden for de geometriske parametrene til det spisse dreieverktøyet (hovedsakelig den geometriske vinkelen) er i utgangspunktet den samme som for vanlig dreiing, men egenskapene til CNC-maskinering (som maskineringsrute, maskineringsinterferens, etc.) bør vurderes grundig , og selve verktøyspissen bør betraktes som styrke.
Bestem skjæremengde
Ved NC-programmering må programmereren bestemme skjæremengden for hver prosess og skrive den inn i programmet i form av instruksjoner. Kutteparametere inkluderer spindelhastighet, tilbakeskjæringsmengde og matehastighet. For forskjellige behandlingsmetoder må forskjellige skjæreparametere velges. Utvelgelsesprinsippet for skjæremengden er å sikre bearbeidingsnøyaktigheten og overflateruheten til delene, gi fullt slør til skjæreytelsen til verktøyet, sikre rimelig verktøyholdbarhet og gi full slark til verktøymaskinens ytelse for å maksimere produktiviteten og redusere kostnadene.
